格力、比亚迪都造口罩，真的因为是爱国，还是对商业的敏感度？ 第1页

“困难模式”下，开启“不可能的任务”

3天画出400多张图纸。这是一条说起比亚迪产口罩，就会被经常提及的信息。但也因内容太过简明，往往会被忽略。细想一下：即便是临摹400多张图纸，仅用3天能做到吗？何况是3天就要设计出一台从未接触过、拥有上千零部件的机器图纸，其中难度，可见一斑。

比亚迪电子事业群便是在这样的“困难模式”下，开启了这项“不可能的任务”。

转产口罩，首先要解决的就是口罩机的问题。然而经过多方调研发现，要想通过购置机器来满足公司的生产需求，在春节与疫情的双料加持下几乎不可能。于是电子事业群CEO王念强当机立断——口罩机我们自己造。

彼时正是疫情吃劲儿的时候，要飞往另一个城市的口罩厂了解设备原理，设计工程师们的心里也不是不打鼓。据设计工程师辛工回忆，当时“看见飞机上前后三排都没人才敢落座”。然而这种合理“矫情”在到达目的地开始画图之后，便马上被“治愈”了。

一般而言，设备设计首先需要进行方案评审，确认设计输入、弄清方案原理后，再开始设计画图，整个过程需要十天甚至更长的时间。然而设计口罩机，画图时间仅有三天，那一切操作便完全不一样了。

设计师们参观的口罩厂保持着不停机生产，这意味着他们必须看着运转中的机器摸清其原理。为了充分利用时间，设计师们都是凌晨出门，深夜回来。

“有人说我们不是自主设计的，是测绘的，我就笑了，谁能3天测绘一千多个零件来给我看看？”时间紧迫，设计师打开电脑就必须一刻不停地开始画，思路只能一边画一边梳理。同时，设计师们还得实时联络电子事业群模具中心，不断确认每一个零部件能否在三天之内备齐，是否有库存能支持口罩机量产。如果不能，就必须马上重整思路，变更相关设计，以现有零件替代。

因此，当图纸完成时，口罩机的配件原料就已全部进仓准备制作，所有前期的工作都在向一个目标努力，那就是保证口罩机能在七天之内完成装配并投入生产。

除了时间，一切都不是问题

2月初，“疫情就是命令”这句话犹如振聋发聩一声喊，不断催促着比亚迪的口罩生产加速前进。

然而春节和疫情却为提速带来了不小的阻力，面对时间的步步紧逼，电子人给出的应对是雷厉风行的执行效率与厚积薄发的综合实力。

供应商没复工，那就一家家店铺去扫街；齿轮买不到，那就用线切割机去直接制作；机器运行不畅，那就立刻提出解决方案一个个去验证……疫情当前、时间紧迫，成本和代价是最不用考虑的问题，做出口罩机实现量产是所有工程师们唯一的目标。

为了信息传达更精准、沟通效率更高，电子事业群模具中心总经理马达就直接站在口罩产线旁，随时候命。一接受到设变的零部件制造需求，就立刻安排执行。在他的背后，有着全球顶尖的电子模具中心三大工厂的全天候支持。

比亚迪电子模具中心凭借强大的模具研发能力和高精密加工、工艺技术、标准化系统化的管理模式，目前已向世界各国市场输入精密模具20000余套，产品覆盖智能手机、笔记本电脑、汽车、智能产品等多个领域。由它来承接口罩机零部件的加工制造工作，可以说是高精机械对传统模具加工的“降维打击”。例如模具中心用来加工KN95口罩机零部件的便是五轴联动数控机床，这种机床系统对航空、航天、科研、精密器械、高精医疗设备等行业有着举足轻重的影响力，是业内极为紧缺的装备资源。它可以通过多个维度对零部件进行更加精密加工制作，从而大大提升了零部件制作的精度与效率。

为快速响应口罩机零部件制造需求，电子模具中心制定了“当日件当日毕”的原则，短则2、3个小时，一个刚提出的想法就能加工成为零部件直接上机适用。

7天，比亚迪自主研发制造的口罩机便从图纸成为了现实。

为了加快调试进度，王念强将电子事业群装备制造的“元勋”丁厂、于厂、梁厂都召集了过来，一来可就“走不掉”了。强总与他们在产线上就地讨论、亲自动手解决各种技术难题，有任何改进的想法就立即付诸实践。丁厂来时衣服一连穿了四天也顾不上换，家人只得来厂区送衣服，他却也无暇顾及。口罩项目中还有许多个“丁厂”，他们都专注于一个问题接一个问题地解决，对技术执着到忘我。

在口罩工厂布列整齐的100多条产线中，前21条产线最为特殊，他们每一台都是一个新的版本，是比亚迪口罩机快速优化迭代的印迹。在设备设计时，设计师给口罩机拟定的设计产能为每日5万。但在调试的过程中，工程师们一旦发现了可以优化的地方，如程序、动作、气缸的速度等，哪怕是微小的地方，都立即优化，一点点累积起来，生产的速度就越来越快。这21台机的快速迭代，为后续标准化生产的口罩机在量产时屡创记录奠定了基础，6万、7万、8万……比亚迪口罩机的单台产能一次次突破设计的极限。但设计师们的追求仍不止于此，他们将机器进一步优化，改造出可“一拖二”的口罩机，一条产线产出双倍产量，单机产量突破14万/天。

如果问参与口罩项目的人，在生产口罩的过程中遇到过什么困难，大抵会得到一个十分有趣的答案——他们会先说“每天都是困难”，但会又想一会儿说“都克服了也就没什么困难”。也许在口罩生产这个项目中，我们要打败的只有自己，要跑赢的只有时间。

团队，从不是一句口号

由电子事业群来承接口罩生产项目，看似始于敢担当的勇气，实则源于敢成功的实力。

电子事业群有超过五年的医疗器械生产经验，拥有ISO13485认证及二级医疗器械经营资质，内部有完善的医疗器械团队，累积了国内外多家知名客户。而且电子事业群作为全球领先的智能产品解决方案提供商，具备全工艺链设备开发能力。

但这一切只是为口罩项目的实施提供了条件，真正决定项目成功的是这一群电子人。

比亚迪电子事业群，是集团内最早实现市场化独立运营的团队。电子市场风云诡谲、更新换代极快，要想在市场竞争中取胜，就要在骨子里永远保持战时状态，永远与时间赛跑。而电子人正是在这样的竞争中百炼成钢，如同军队一般，召之即来，来之能战。

“我从来没有像现在这样，把团队这两个字理解得这么深刻。”负责口罩标准的关博士说道。为加快口罩生产上量，王总指挥调度集团其他兄弟事业部纷纷来援，汽车工程研究院、弗迪模具、弗迪动力、弗迪电池、弗迪视觉、弗迪科技、比亚迪建工、后勤处、第二十一事业部、比亚迪通号、商用车研究院、第十一事业部在口罩厂现场，挂上标明事业部名称的“战旗”投入了这场战斗。很多人都愿意用“百团大战”来形容比亚迪口罩项目，整个项目由电子事业群挑起大梁，电池、汽车、轨道交通各个产业的精兵强将应“罩”而来，同力协契。可以说，在口罩项目中不存在一个人的力挽狂澜，只有一群人的夜以继日。

士兵奋起而战，将军挂帅先行。在口罩厂，常常会出现这样的情景——一条产线旁，总裁与执行副总裁都在，4、5个总经理围在旁边讨论，厂长多得像车间领班。“这里没有什么‘总’，一着急了谁都亲自上手！”口罩厂的A2线就是强总亲自调试出来的。为了口罩线能尽快达到额定产值，强总连续多日通宵达旦，嗓子嘶哑近乎失声。事实上在口罩厂工作一整天，别说中年人，年轻人都很难“HOLD得住”，可强总凡事都要亲力亲为，在他的调试下，A2线作为第一批优秀口罩生产线顺利达产。

据关博回忆：“晚上调机的时候，王总和强总都在线上。王总最后一次出车间再进去的时候，我看了下是晚上8:32。然后一直到凌晨3:30，王总再没出过车间。我都已经站不住了，得找地方再坐一下，而王总他们就一直站在线上调。”

已在公司工作了25年的徐工说：“上次看到这个场景，还是二十多年前。”虽然对很多电子人而言，强总在产线上工作并不觉得稀奇，但与王总、强总一同组团作业，却一定是毕生难忘的头一遭。

在这场战斗中，将帅亦战友，热血点犹燃。

只有成功这一条单行道

第九事业部总经理刘晓亮说：“以往我们做项目，说白了其实是做生意。但是现在，疫情当前做口罩，感觉可太不一样了。”

这感觉是什么？答案很多。

对于设计工程师来说，许是一种遗憾。设计工程师李工说，作为一个技术人员，最大的愿望就是把一件事做到极致，“如果能再来一次，我们一定会做得更好”。而此前他为了口罩机设计的不断优化，在媳妇生产几天后才抽空回家看到自己的孩子。

对于调试技术人员来说，许是一种挑战。从停机许久寻找问题到机器能够持续自动运行，从单机量产几千到突破设计产能，达产6万、7万、8万……每一天他们都希望成为龙虎榜上的标杆，而新的一天他们要将前一天自己推翻。

对于参与生产的人员来说，许是一种激情。电子事业群COO江向荣，带领事业部承包了口罩厂最大量的产线，每天都扑在产线上，废寝忘食、不分昼夜。在这里他又成为了王总口中久违的“小江”，为解决了技术难题而兴奋，为登顶龙虎榜而再接再厉。

对于比亚迪员工家属来说，许是一种自豪。在收到公司寄给口罩项目一线员工家属的感谢信和口罩包后，电子模具中心吴工的孩子，开心地把感谢信通过网课在班级内分享。这个以为自己爸爸出差了很久，所以一直无法得见的孩子向全班同学炫耀：“我爸爸干了一件大事！”

对于所有参与口罩项目的人来说，许是一种责任。当一位尚未复工的供应商开着自己的车，送来连夜加工的零件，并说“看看合不合用，流程后面再说，你们造口罩要紧”的时候；当一位政府领导表示“整个深圳都在等着你们的口罩，等你们这些口罩真正发到了市民手上的时候，整个深圳市的心就定下来了”的时候……这些时刻清醒地提醒着我们，生产口罩，我们并不是一个人在战斗，也不只是为了自己而战斗。

……

从口罩项目启动，比亚迪就只有成功这一条单行道。奔跑在这条路上的电子人，起跑时便放下了自己的担忧与得失，仅带上了专业与执着，奋力而跑、勇往直前。

而今，比亚迪的员工已经用上了自家产的口罩，比亚迪口罩也已经在深圳全市供应，还随着爱心一同发往了抗疫一线。但电子人的口罩战斗还在继续，一路上可能依然满布荆棘，但强者何曾有惧！

转自比亚迪内部公众号-比亚迪人