我国轴承产业发展现状是什么，为什么会这样，怎么做才能扭转差距？ 第1页

—— 有人看我继续写，感谢各位对轴承行业的关注！

曾经有幸参加过国产高铁轴承的试制工作（仅负责锻造工艺部分），试制的产品性能和SKF（斯凯孚全球最大、稳居第一的轴承公司）最大的差距在于产品稳定性，轴承运行时温升明显，一批轴承可能只能选出几个轴承能合格，所以还不敢商用，高铁轴承的话几个大厂都有涉及试验，中车也成立了高铁轴承公司专门从事这方面研究估计慢慢会攻克。在试制的过程中个人感觉我国还是欠缺对轴承的基础研究，比如锻后的组织、锻压比分配等等问题还是欠缺的，而整个轴承生产工艺在原材料、热处理和磨加工都有很多问题没有深入研究，试制过程只能浅尝辄止。大概有这些问题，原材料：新材料的开发，冶炼技术特别是碳化物的控制。热处理：热处理组织也还有争议，这个涉及秘密不多说。磨加工：有很多东西波纹度、凸形控制、粗糙度等也有很多不明确的待研究。

企业的投入这也是很重要的原因，对于高铁轴承公司没有投入很多精力和资源进行研究大部分研究工作给了公司的博士后站。部分高校也有研究涉及，但是感觉他们的研究不太接近生产，还有很长一段路要走。还有装备上的差距，特别是高精度磨削加工的设备、高精度的检测仪器和国外还是有差距的。另外一个就是基层参与实际工作的工程师待遇太低了，大部分优秀的人都转行离开，也是导致轴承行业技术发展缓慢的原因。

说到企业投入不足、基础工程师待遇差，也是有原因的。改革开放后，由于轴承技术门槛低，沿海的小作坊式轴承厂遍地开花。我去过聊城烟店的中国轴承锻造第一村，全是家庭小作坊，有些甚至是自家猪圈摆两台车床就开始生产轴承。什么原材料、热处理、锻造等内在组织质量控制等到对他们都不重要，尺寸差不多就行。成本低，外表也看不出来差别，加上贴牌仿冒等等，对这些大厂特别是国企冲击太大。导致通用轴承竞争压力巨大，正规大厂生产这些通用轴承几乎没有什么盈利。很多轴承大厂生存都困难，没有利润也很难有研究投入，没有研究投入就没有高端产品，没有高端产品就没有利润，这就导致了恶性循环。

说了些消极的说说成就。现在中国在某些专业轴承上面也做出了一些成绩。比如风电轴承方向已经具有较强的国际竞争力，GE（美国通用电气集团）每年从中国某轴承厂买上亿美金的风电轴承，还有其他国际风电巨头也在该厂大量订购轴承，说明该厂的轴承工艺水平、质量已经接近或者达到世界先进水平。风电刚开始发展时，大尺寸的风电轴承这个方向对全国乃至全世界来说都是空白。在一批研究人员的努力下，中国制定了相关标准，在国内、国际市场有了不错的占有率也是给了轴承人极大的信心。

随着这两年国家的环保治理，加上世界经济急转直下，小作坊式轴承厂大量倒闭，大厂盈利能力改善，相信未来轴承行业会有较大洗牌，强者恒强。只要有一定的垄断，大的轴承厂可以获得应有的利润，提供资金去研发投入和员工收入。相信有了钱，技术也就能慢慢追上来。

这些年烟店的野蛮式发展的轴承作坊大批倒闭，小轴承厂也逐渐分化吞并，某些实力强大轴承厂可以全工序生产轴承，质量可以，价格低活了下来，某些厂也专注于某一工序成为轴承产业的配套和基础研究，这些都在向好的方向发展。

我再谈谈轴承行业的装备现状与发展情况。

我在该厂期间参加了几次大的锻造生产线改造主要是自动化升级，使用自动化机械手代替人工喂料、上料，大大的减少了每条生产线的工人数量。但是自动化的升级过程不是工厂主动，而是由于锻造行业极差的工作环境和劳动强度导致年轻人根本不会去干（没人干啊！年轻人看一眼就走了，老年人干又觉得累），招工极为困难，加上一些老工人退休、工人工资上升。企业为了保证生产加上国家补贴、提倡智能制造等综合因素，于是很多工厂大规模应用工业机器人。

在早几年，轴承行业的锻造工序一直是自动化最弱的环节，因为锻造工序工况恶劣，高温、振动、灰尘这些都是精密机械的噩梦，所以锻造自动化的发展缓慢。最开始是使用集成在压力机上的步进梁式的机械位移装置

这种机构通常采用压缩空气或电机为动力，负载能力小，稳定性不好，换型号更换工装麻烦只适用与单一型号大批量生产（不得不吐槽国内北京某所设计的这个机构工人根本不喜欢用）国内直到现在这个设备也一直不成熟，而西德在1978年为国内的轴承国企设计过几条锻造生产线，采用复杂的机械结构实现步进送料，即便放在现在也算先进可靠，直到前年才从北京退休。一直是业内抄袭仿照的对象，算是这个行业曾经最顶尖的锻压生产机线。

这一次产业升级中，轴承工厂最先改造实现自动化的当然是锻造车间，原因我上面说了，后来逐渐推广到车加工、磨加工。注意磨加工和车加工的标准轴承套圈很早之前就有了连线的自动化线，这些都是大批量产品的成熟生产线。这里说的是中小批量产品，工厂使用机械手继续替代以前未能自动化的人工。但是总的来说这次对效率的提升并不明显（个人见解，欢迎同行补充），主要目的是代替人工，以效率为目的的升级早已经完成得差不多了。

而车加工的装备其实没有太大的变化，从最早的普车到现在的数控车床，少部分特大批量的产品车加工用到了加工中心，一个锻件进去，无需人工操作，出来就是车加工成品。车加工是轴承制造工序最不重视的工序，因为大部分轴承最终工序都是磨加工，所以对车加工的零件要求也不会那么高，所以装备更新较慢。但是现在的风电轴承等大型轴承很多非工作面都是车加工为最后工序，所以对大型立车的精度要求越来越高，某国产的立车已经无法满足生产需要，已经换装宝岛的装备。

热处理重要的渗碳、淬火生产线或者大型正火炉几乎被国外设备垄断，国内厂商的只有一些不太重要的锻造加热、退火、回火等工序在应用。这个工序总体来说大批量产品自动化程度较高，而小批量产品还是传统的人工操作。

磨加工的装备不太了解，大部分都是国内几家厂对原有的磨床数控升级，部分大批量产品有自动化连线。

总的来说，轴承行业工艺上和国外差距不大，工艺上的差距主要在热处理和磨加工上面，最主要的差距在装备上，是整个工艺过程的装备都是落后于国外产品。

谢邀。基础工业的缩影。普通轴承产品，现在进入，成本投入巨大，没有市场份额前提下，根本无法与大品牌竞争。高端轴承产品技术还没有掌握。

举个栗子，普通滚子轴承，由滚子+保持架+外壳+（密封圈）组成。抛开材料方面的短板不谈，从零部件本身要求看，也是非常不容易。

滚子：要求精度微米级（同一轴承滚子直径差异小于2微米），热处理硬度需100%保证。试想：滚子是颗/根，一大堆滚子如何高效准确挑选出同直径（微米）的滚子。微米级别量具的要求也将非常高。另外，一大堆滚子/滚针，如何确保每一个热处理后都达到组织和硬度要求，质量控制也很不容易。另一个很重要的问题是：一旦出现滚动体质量问题，几乎都是大批量的，涉及天量的赔偿（不是普通小企业能承受）

保持架：确保滚子/滚针得到足够的支撑力（不掉落），同时不对滚子滚动造成阻碍。金属保持架通常冲压-折弯整形-焊接-热处理。如何有效率完成这些工序，且确保保持架不出现大的变形，对设备/材料/设计都有高的要求。

外壳：机加工/冲压成型，冲压的技术难度相对高。后道热处理要求也很高（主要体现在热处理变形控制），当然组织和硬度肯定要保证。硬度/圆度/粗糙度/波纹度/原材料（组织）这些要求都不容易控制。

普通轴承要做到好的质量和高度一致性，并非易事，而且对企业本身体量要求也很高。高端/特种轴承，技术瓶颈都还没掌握，还需要国家的扶持，民族品牌自身不断努力。总之，我们取得了进步/成绩，但仍需奋力追赶。