新钻头加工螺纹孔，第一个螺纹孔止端旋进去了为什么？
这个问题问得很有意思，也触及了实际操作中一个非常常见的现象。新钻头加工螺纹孔，第一个螺纹孔止端旋进去了，这通常不是因为“螺纹孔”本身出了问题，而是 钻头和后续攻丝（如果存在的话）这个组合在加工过程中出现了一些偏差，导致第一个孔的“止端”位置被意外地“锁住”了。
让我来给你掰开了揉碎了说：
首先，我们得明确几个概念：
螺纹孔： 指的是需要加工出螺纹的孔。
止端： 指的是我们预设的螺纹孔的最大深度，也就是螺纹加工应该停止的地方。
新钻头： 意味着钻头本身是锋利的、尺寸准确的，理论上不应该带来尺寸上的问题。
为什么第一个螺纹孔会“止端旋进去”？
这通常不是一个单一的原因造成的，而是多个因素叠加的结果。我们可以从 钻孔阶段 和 攻丝阶段（如果先钻孔再攻丝的话） 来分析：
一、 钻孔阶段的“意外”
虽然是新钻头，但钻孔本身也可能产生一些“不按常理出牌”的情况，导致最终的“止端”出现偏差：
1. 钻头过长/尺寸误差（罕见但可能）：
虽然是新钻头，但即使是合格的产品，也可能存在极小的尺寸误差。如果钻头的实际长度略长于标准，或者其钻尖角度与我们设定的深度计算有细微出入，就可能导致钻出来的孔比预期的深一点点。
想象一下： 你计算了螺纹的底孔深度，然后你用钻头去钻。如果钻头本身的“身体”（钻刃之外的部分）比你预期的要长，或者钻尖切削的角度让你在达到预定深度时，钻头其实已经继续深入了一点点，而你没有及时停止，就可能出现这种情况。
2. 钻孔深度控制的“瞬时超差”：
这是最常见的原因。我们通常是用手感、机床的进给挡位或者简单的深度尺来控制钻孔深度。在手工操作或者精度要求不高的机床上，“手感”和“惯性”是最大的敌人。
细节： 当你感觉到钻头即将达到预定深度时，你的手或者机床的进给力可能并没有立刻停止，而是继续施加了一点点的力。这个“一点点”的力，加上钻头的切削能力，就可能让钻头“吃”进去了多余的长度。尤其是在钻软材料时，这种现象会更明显。
关键点： 第一次加工，操作者可能还没有完全熟悉钻头的切削特性和所需的进给力度，容易出现“冲过头”的情况。
3. 钻孔时的“抖动”或“晃动”：
钻头在钻孔过程中，如果没有被完全夹紧，或者工件没有被稳定固定，就可能出现轻微的抖动。这种抖动会导致钻孔轨迹不是一条完美的直线，而是带有轻微的螺旋状偏差。
后果： 即使你停止在预期的深度，由于钻头的“偏离”，实际的孔底可能比你预期的位置要更深一些，或者钻头在钻孔过程中就已经“蹭”到了你设定的止端位置。
4. 屑的积聚与排出不畅：
在深孔钻削过程中，切屑（金属碎屑）的排出非常关键。如果切屑没有及时排出，堆积在孔底，钻头在继续深入时，就会遇到这些堆积的切屑。
会发生什么： 钻头在这种情况下，与其说是切削金属，不如说是“挤压”切屑。这种挤压作用会阻碍钻头进一步的正常切削，但如果操作者继续强行推进，钻头反而会因为被切屑“垫高”而“旋”进去更多。
二、 攻丝阶段的“意外”（如果你的“螺纹孔”是通过钻孔后攻丝得来的）
很多时候，我们说“加工螺纹孔”，指的是先钻一个底孔，然后用丝锥（攻丝刀）去加工出螺纹。在这种情况下，如果攻丝是紧接着钻孔进行的，那么钻孔阶段的“过深”会直接影响攻丝：
1. 钻孔过深导致丝锥“提前到位”：
如果你的底孔比预期的要深，那么在用丝锥进行攻丝时，丝锥会比你预期的更早遇到孔的“止端”。
详细描述： 丝锥的工作原理是像螺钉一样旋转着切削螺纹。当你用丝锥去攻丝一个已经钻得过深的孔时，丝锥的尖端（如果是初用丝锥）或者已经工作的几个螺纹圈，就会比你预期的早接触到孔的实际底部。
“旋进去”的含义： 这里说的“旋进去”可能是指，在攻丝的过程中，丝锥达到了它应该停止的“预设深度”，但由于孔比预期的深，丝锥并没有遇到“阻力”或者“停止信号”，而是继续前进，直到达到孔的实际底部。而你可能以为它到达了你设定的“螺纹止端”，但实际上它比你设定的要深。
2. 丝锥的“自锁”现象：
有时候，在攻丝过程中，如果孔壁的光洁度不好，或者丝锥与孔壁的配合过于紧密，丝锥在旋转时可能会产生一种“卡滞”或者“咬合”的趋势。
怎么解释“旋进去”： 如果孔钻得偏深，丝锥在到达预设深度时，可能正好卡在了一个更深的、孔壁更粗糙或者有毛刺的地方，导致后续的旋转反而将丝锥“旋”得更深，直到遇到真正的孔底。
总结一下，为什么第一个螺纹孔的止端会“旋进去”？
最可能的原因是： 在钻孔过程中，因为操作上的瞬间失误，比如进给过快、停止不及时，导致钻头比设定的深度钻得更深了。
其次， 如果有攻丝步骤，那么钻孔过深直接导致丝锥在攻丝时比预期更早地到达了孔的实际底部。
相对少见但可能的原因： 钻头本身的尺寸误差，或者钻孔过程中切屑排出不畅造成的“垫高”效应。
给你的建议（从实际操作角度）：
严格控制钻孔深度：
量具配合： 使用深度尺、游标卡尺等配合，随时检查钻头进给的深度。
机床配合： 如果是机床操作，熟悉机床的进给机构，掌握好停止时机。
“找正”意识： 在第一次加工时，要更加仔细，宁可浅一点，再调整，也不要冒进。
观察切削状态： 注意切屑的形态和颜色，它们能反映切削是否正常。
“试探性”攻丝： 对于精度要求高的螺纹孔，可以在攻丝前检查底孔深度，攻丝时也注意丝锥的受力变化，适时停止。
所以，“止端旋进去”并不是说螺纹孔本身有问题，而是整个“钻孔攻丝”加工链条中的某个环节（通常是钻孔深度控制）出现了偏差。对于新钻头来说，它本身是好的，但工具的使用和操作者的技艺才是决定最终结果的关键。
让我来给你掰开了揉碎了说：
首先，我们得明确几个概念：
螺纹孔： 指的是需要加工出螺纹的孔。
止端： 指的是我们预设的螺纹孔的最大深度，也就是螺纹加工应该停止的地方。
新钻头： 意味着钻头本身是锋利的、尺寸准确的，理论上不应该带来尺寸上的问题。
为什么第一个螺纹孔会“止端旋进去”？
这通常不是一个单一的原因造成的，而是多个因素叠加的结果。我们可以从 钻孔阶段 和 攻丝阶段（如果先钻孔再攻丝的话） 来分析：
一、 钻孔阶段的“意外”
虽然是新钻头，但钻孔本身也可能产生一些“不按常理出牌”的情况，导致最终的“止端”出现偏差：
1. 钻头过长/尺寸误差（罕见但可能）：
虽然是新钻头，但即使是合格的产品，也可能存在极小的尺寸误差。如果钻头的实际长度略长于标准，或者其钻尖角度与我们设定的深度计算有细微出入，就可能导致钻出来的孔比预期的深一点点。
想象一下： 你计算了螺纹的底孔深度，然后你用钻头去钻。如果钻头本身的“身体”（钻刃之外的部分）比你预期的要长，或者钻尖切削的角度让你在达到预定深度时，钻头其实已经继续深入了一点点，而你没有及时停止，就可能出现这种情况。
2. 钻孔深度控制的“瞬时超差”：
这是最常见的原因。我们通常是用手感、机床的进给挡位或者简单的深度尺来控制钻孔深度。在手工操作或者精度要求不高的机床上，“手感”和“惯性”是最大的敌人。
细节： 当你感觉到钻头即将达到预定深度时，你的手或者机床的进给力可能并没有立刻停止，而是继续施加了一点点的力。这个“一点点”的力，加上钻头的切削能力，就可能让钻头“吃”进去了多余的长度。尤其是在钻软材料时，这种现象会更明显。
关键点： 第一次加工，操作者可能还没有完全熟悉钻头的切削特性和所需的进给力度，容易出现“冲过头”的情况。
3. 钻孔时的“抖动”或“晃动”：
钻头在钻孔过程中，如果没有被完全夹紧，或者工件没有被稳定固定，就可能出现轻微的抖动。这种抖动会导致钻孔轨迹不是一条完美的直线，而是带有轻微的螺旋状偏差。
后果： 即使你停止在预期的深度，由于钻头的“偏离”，实际的孔底可能比你预期的位置要更深一些，或者钻头在钻孔过程中就已经“蹭”到了你设定的止端位置。
4. 屑的积聚与排出不畅：
在深孔钻削过程中，切屑（金属碎屑）的排出非常关键。如果切屑没有及时排出，堆积在孔底，钻头在继续深入时，就会遇到这些堆积的切屑。
会发生什么： 钻头在这种情况下，与其说是切削金属，不如说是“挤压”切屑。这种挤压作用会阻碍钻头进一步的正常切削，但如果操作者继续强行推进，钻头反而会因为被切屑“垫高”而“旋”进去更多。
二、 攻丝阶段的“意外”（如果你的“螺纹孔”是通过钻孔后攻丝得来的）
很多时候，我们说“加工螺纹孔”，指的是先钻一个底孔，然后用丝锥（攻丝刀）去加工出螺纹。在这种情况下，如果攻丝是紧接着钻孔进行的，那么钻孔阶段的“过深”会直接影响攻丝：
1. 钻孔过深导致丝锥“提前到位”：
如果你的底孔比预期的要深，那么在用丝锥进行攻丝时，丝锥会比你预期的更早遇到孔的“止端”。
详细描述： 丝锥的工作原理是像螺钉一样旋转着切削螺纹。当你用丝锥去攻丝一个已经钻得过深的孔时，丝锥的尖端（如果是初用丝锥）或者已经工作的几个螺纹圈，就会比你预期的早接触到孔的实际底部。
“旋进去”的含义： 这里说的“旋进去”可能是指，在攻丝的过程中，丝锥达到了它应该停止的“预设深度”，但由于孔比预期的深，丝锥并没有遇到“阻力”或者“停止信号”，而是继续前进，直到达到孔的实际底部。而你可能以为它到达了你设定的“螺纹止端”，但实际上它比你设定的要深。
2. 丝锥的“自锁”现象：
有时候，在攻丝过程中，如果孔壁的光洁度不好，或者丝锥与孔壁的配合过于紧密，丝锥在旋转时可能会产生一种“卡滞”或者“咬合”的趋势。
怎么解释“旋进去”： 如果孔钻得偏深，丝锥在到达预设深度时，可能正好卡在了一个更深的、孔壁更粗糙或者有毛刺的地方，导致后续的旋转反而将丝锥“旋”得更深，直到遇到真正的孔底。
总结一下，为什么第一个螺纹孔的止端会“旋进去”？
最可能的原因是： 在钻孔过程中，因为操作上的瞬间失误，比如进给过快、停止不及时，导致钻头比设定的深度钻得更深了。
其次， 如果有攻丝步骤，那么钻孔过深直接导致丝锥在攻丝时比预期更早地到达了孔的实际底部。
相对少见但可能的原因： 钻头本身的尺寸误差，或者钻孔过程中切屑排出不畅造成的“垫高”效应。
给你的建议（从实际操作角度）：
严格控制钻孔深度：
量具配合： 使用深度尺、游标卡尺等配合，随时检查钻头进给的深度。
机床配合： 如果是机床操作，熟悉机床的进给机构，掌握好停止时机。
“找正”意识： 在第一次加工时，要更加仔细，宁可浅一点，再调整，也不要冒进。
观察切削状态： 注意切屑的形态和颜色，它们能反映切削是否正常。
“试探性”攻丝： 对于精度要求高的螺纹孔，可以在攻丝前检查底孔深度，攻丝时也注意丝锥的受力变化，适时停止。
所以，“止端旋进去”并不是说螺纹孔本身有问题，而是整个“钻孔攻丝”加工链条中的某个环节（通常是钻孔深度控制）出现了偏差。对于新钻头来说，它本身是好的，但工具的使用和操作者的技艺才是决定最终结果的关键。
网友意见
谢邀，并不懂。
止规旋进去，不就是螺纹开大了吗？
就这个结果来说，找螺纹开大的原因呗。直觉是加工第一个孔的时候，被加工的物料没有固定好，发生了轻微的抖动。
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