液力自动变速器（AT）的变矩器中为什么把泵轮布置在靠近变速器侧，涡轮布置在靠近发动机侧？？ 第1页
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windywing 网友的相关建议:
谢军火妹邀。
虽然现在的工作距离动力总成远了一些，毕竟还是车辆专业的学生，来强答一波吧。
液力变矩器的原理就类似于两个对置的电风扇，一个电风扇接电源主动，吹动空气推动另一个电风扇叶片转动，这样动力就通过流体（空气）从左边电风扇的传递到右边。
从YouTube搬运一个视频过来，这里面比较好的讲了液力变矩器的原理，以及为什么变矩器的泵轮要布置远离发动机而涡轮在发动机侧。
液力变矩器工作原理 https://www.zhihu.com/video/1440470990501961728
以下是视频截图，首先泵轮靠近发动机侧（PREVIOUS DESIGN）从结构上是可行的，没有看到不可行的理由
然后说如果现行的设计，涡轮更靠近曲轴，加上涡轮左侧那个轴承能够更好的保持轴线对中。我觉得这个YouTube视频里面的理由有些牵强，在左下角的那个泵轮靠近曲轴的设计中，也完全可以讲涡轮的轴做长，通过轴承传在泵轮的里面，也达到简支的效果，避免悬臂造成的不对中。
然后我进一步想锁止离合器的问题，发现也没有定性的理由让其保持现行的反装设计，并且顺手画了一张灵魂画作设计图。
这个问题可以和知友们进一步探讨，我现在的感觉是，没有定性的原因，只有定量的原因，可能效率更高，可能结构可靠性更好，可能更便于维修，可能更适合液压油路的设计。
还有一个可能的原因是现行设计的涡轮侧靠近曲轴飞轮，这块的位置相对比较宽裕，飞轮处通常是呈一个圆端面平面的，有利于壳体和锁止离合器的放置空间，这样泵轮侧的可以做的更紧致一些，也不用做成圆端面这样浪费空间。
在我们看汽车里面各种机械结构的时候，有一点可以感受到，就是这些结构都是经过千锤百炼的设计和改进的，演化成了现在这样，在一些基础研究和革命性应用（如材料，电控技术等）突破之前，可能已经是当时技术和成本限制下的最优方案了。
will-liu-16 网友的相关建议:
实际AT变速器（液力自动变速器），我年轻的时候看到这个知识点，都觉得很神奇。不用刚性连接，不用皮带，也不用大小齿轮，也不用共一个轴，就这么一边转啊转，就能通过流体把动力传给另外不接触的一边。
就如同一个电扇一样，对着另外一个不通电的电扇转悠，就可以两个电扇一起转。
工作原理：
泵轮提供能量（泵轮和壳体一体，与发动机输出端刚性相连，接受发动机的动力），使得内部油液旋转（液力变矩器内充满油液），油液的旋转使得内部的涡轮旋转，涡轮的花键接着变速器的动力输入轴。
再上一张图，可能就看得更清楚了，发动机的动力出来，传送到壳体上，因为壳体和泵轮是连接一体的两面。
泵轮旋转后，通过油液带动涡轮，最后把动力传递到变速器。这种柔性的动力传递，也就是AT变速箱的低速蠕行保持平顺的原因了，因为AT变速箱基本在低速时候的动力都是由油液传递的，没有刚性连接，自然就基本没有抖动了。
再上一个更细节的图片，之所以叫泵轮，就是它提供给涡轮旋转的动力，如同两把电扇的那个转动的电扇一样……其中的定子对泵轮泵回来的变速器油起导向作用。
之所以题主问这个问题，估计还是对结构不熟悉，因为从爆炸图看，发动机的动力好像是先穿过涡轮，再到达泵轮，这样看上去就觉得很别扭，离变速器近的泵轮怎么比离发动机近的涡轮先从发动机接受动力，按照动力依次贯穿，不应该是离发动机更近的涡轮接受到发动机动力吗？
但实际泵轮和壳体就是一体的密封结构，两个把里面的定叶轮，涡轮，锁止离合器给夹在了一起，发动机转轴带动壳体转动的时候，因为泵轮和壳体相连（焊接为一个密封鼓状），发动机的动力输出轴带动两者同步旋转，泵轮带动腔体内的油液旋转产生油液扭矩，从而带动了涡轮，然后通过涡轮的中心花键把扭矩传递给了变速箱。这样设计集成度高，空间利用率高。
如果要强行把涡轮从这个密封环境（泵轮、壳体密封腔体）弄出来，放在泵轮的左边。
那么从左到右的顺序变成涡轮，定叶轮，泵轮，锁止离合器，壳体。
发动机的动力给到壳体带动泵轮旋转，但是这个时候涡轮已经不在泵轮和壳体的密封腔体里了，要让泵轮带动涡轮转，就又得在所有零件外面加个罩子，让油液在里面循环，导致整个液力变矩器体积增大。而且原本锁止离合器是用来锁住涡轮（离合器通过摩擦盘的花键与涡轮连接），如果涡轮跑到最左边，那锁止离合器也要跟过去，但是如果放进泵轮和涡轮间，又会影响定叶轮的功能。我想了半天，现有的结构的确就是最优的，体积能做到最小，而且工艺也最简单。
哪怕最后通过设计解决上述问题，但工序增多，体积增大，成本增加，好好的集成一体化的简单构造也弄得复杂许多，那是何苦呢。
最后说下AT变速箱的改善。
AT变速箱，一般在低速时候，动力由液力传递，但是这个因为两者柔性连接，到了较高速度时，油液旋转得快，损失的绝对能量就越多(发热厉害），绝对没有刚性连接那样有效传递动力。
所以在变速箱油发热厉害，转速过高的情况下，变速器里面的锁止离合器就会发挥作用，跳过液力连接，实现直接传动，提高燃油经济性。
但还是因为AT变速箱，在低速行驶时候的动力传递是柔性的，动力损失较多，所以导致了油耗比刚性传递偏高。后期各家企业为了保障AT变速箱的柔顺同时，也为了追求燃油性，纷纷开发了自己的技术。
如马自达的6AT变速箱，开发了全速域锁止技术，也就是不仅仅是在发动机高速旋转的时候，锁止离合器发挥作用，而是要在绝大部分速度的时候，甚至低速的时候，就要让锁止离合器参与进来，当然，如果强行这样做，在省油的同时，必然会导致顿挫感。
为了提高燃油经济性，同时减少顿挫，马自达把锁止离合器由单片转成了多片。多盘式锁止离合器的锁止范围达到82%，比传统的锁止离合器的锁止范围50%-60%要高许多。
同时马自达对润滑油场进行了优化，液力变矩器小型化，还加入了减震器。为了提高油压精度的控制，马自达将机械部件和电控零件高度集成。以上种种，使得马自达的AT变速箱在低速时候能保持AT的柔顺蠕动，还能有效降低油耗。
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