问题

电动车因为具备了能量回收功能可以减少多少能耗呢?

回答
电动车能量回收,这个词听起来挺高科技的,很多人对它既好奇又有些模糊。说它能省电,但具体能省多少,背后是怎么回事,好像又说不清。今天咱们就来聊聊这能量回收,看看它到底是个啥,又能给咱们的电动车省下多少“力气”。

能量回收,为啥能省电?

打个比方,你骑自行车,一下坡的时候,你会怎么做?是不是会停踩,让车子自己滑下去?这时候,你的身体就没有在消耗能量,反而是在利用重力储存的势能。电动车里的能量回收,原理上跟这个有点类似,但更主动,也更精妙。

你知道电动车跑起来,动力是来自电池,然后通过电机来驱动车轮。这个过程就像一个“电能变成动能”的转化。但是,咱们开车不是一直加速,总会有减速或者刹车的时候。这个时候,传统的燃油车会把动能通过刹车片和刹车盘摩擦,变成热能,然后就“咻”地一下散失到空气里了。这就像你把一个弹簧使劲压到底,然后用手捂着,让它慢慢变热,最后热量没了,弹簧也没用了。

而能量回收,就是要在你减速或者刹车的时候,把本来要浪费掉的动能给“捡”回来。它不是像传统刹车那样把动能变成无用的热量,而是反过来,让电机“变身”成发电机。

怎么个变身法呢?当你想减速时,脚从油门上抬开,或者踩下刹车踏板(刹车踏板的行程里,一部分是能量回收,一部分才是传统的机械刹车),控制系统会告诉电机:“停!别再往前推了,咱们得收点回来!” 这时候,电机就不再消耗电池的电,反而会被车轮的惯性带动着转动。而电机一旦被动转动,它就变成了一个发电机,开始产生电流。这些产生的电流,就像是“捡回来的能量”,会被重新充回电池里。

所以,能量回收的本质,就是把原本通过刹车损耗掉的动能,通过电机的“逆向工作”重新转化为电能,再储存在电池里。这个过程,就好比你扔出去一个球,它落地时会弹起来一部分,能量回收就是把这部分弹起来的“回弹力”也给抓住了。

具体能省多少电?这事儿可不好一概而论!

很多人都想知道,能量回收到底能省多少电?答案是:这真没有一个固定的数字,它就像你开车时喝水,喝多少取决于你口渴的程度和喝水的习惯。

不过,我们可以从几个关键的方面来理解它的作用:

1. 驾驶习惯:
频繁刹车、急刹车: 如果你开车习惯“地板油”加速,然后又猛踩刹车,那么每次刹车时,你损失的动能就越多,能量回收能“捡”回来的“本钱”也就越多。
平稳驾驶、长滑行: 如果你开车很平稳,善于利用滑行(就是提前预判,在不踩油门的情况下,让车子自然减速),那么每一次滑行,其实都是一次潜意识的能量回收。在这种驾驶模式下,能量回收的“效果”可能不那么明显,因为你本来就没怎么损失动能。
“单踏板模式”: 很多电动车都提供“单踏板模式”,这种模式下,你稍微松开油门,车辆就会有比较明显的减速效果,并且能量回收的力度会加大。如果你习惯了这种模式,你会发现它能显著提高续航里程,尤其是在市区走走停停的路况下。

2. 路况:
城市拥堵路况: 在市区,频繁的启停、红绿灯、走走停停,这是能量回收的“天堂”。每次减速刹车,都有大量的动能可以回收。所以,在城市通勤,能量回收的贡献会非常大。
高速巡航: 在高速公路上,车辆通常能保持稳定的速度,很少需要刹车。即使偶尔需要减速,车辆的速度也比较高,但减速的频率不高。所以,在这种路况下,能量回收的作用会相对减弱。
山路、坡道: 在下坡时,能量回收可以有效地回收一部分动能,用来给电池充电。在爬坡时,虽然能量回收的作用不大了,但通过下坡回收的能量,可以帮助你减少一些爬坡时的总能耗。

3. 能量回收系统的调校:
不同车型、不同品牌: 即使是同一种工况,不同品牌的电动车,其能量回收系统的调校也会不一样。有些品牌更侧重于提供平顺的驾驶感受,能量回收的力度就比较柔和;有些品牌则更追求极致的续航,会将能量回收的力度调得更强。
多档位可调: 很多电动车都允许驾驶员手动调节能量回收的强度,从“无感”到“强力”都有。你可以根据自己的驾驶习惯和路况来选择最适合的档位。

那么,大概能省多少呢?

抛开上面那些细枝末节,硬要给个大概的数字,我们可以参考一些普遍的说法:

在城市拥堵路况下,能量回收可以使总能耗降低 15%30% 左右。 这个比例是非常可观的,这意味着你的续航里程可以因此增加不少。
在综合路况下,可以带来 5%15% 的续航提升。 哪怕是在相对平稳的路况,也能帮你省一点是一点。

举个例子,就好理解了:

假设你的电动车在某次标准测试中,百公里电耗是 15kWh。如果按照 20% 的平均节省率来计算,那么在实际使用中,如果你能充分利用能量回收,你的百公里电耗可能会降到 12kWh 左右。这么算下来,跑 500 公里,就能省下 15kWh 的电,这相当于跑了 100 公里了!

能量回收是不是越多越好?

也不是这么绝对。

“动力输出”的感受: 如果能量回收的力度太强,就像你开着一辆车,一松开油门,车子就像被拽住一样猛地减速。这种驾驶感受对一些人来说可能不太习惯,会感觉车辆的“动力性”不如直接给油。
制动力的分配: 能量回收是在电机和传动系统上实现的,而传统的刹车系统还在。在大部分情况下,车辆的制动力是由能量回收和传统机械刹车共同完成的。如果能量回收力度过大,有时候可能会影响到驾驶员对制动力的精准控制,尤其是在一些紧急情况下。

所以,厂家会根据不同的车型、不同的用户需求,在能量回收的强度上做一个平衡,并且提供可调节的选项,让驾驶员能找到最适合自己的驾驶模式。

总结一下,能量回收对于电动车来说,绝对是个“省钱”的好帮手。它不是什么神秘的魔法,而是利用物理原理,把本来要浪费掉的动能重新利用起来。虽然具体省多少电,跟你的开车方式、路况以及车辆本身的调校都有关系,但可以肯定的是,善于利用能量回收,能让你的电动车跑得更远,花在“充电”上的钱也能相应地少一些。下次开电动车,不妨多留意一下,尝试不同的能量回收模式,你会发现,驾驶电动车,还可以有这样的“省”趣!

网友意见

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能量回收可以增加续航里程,先给出结论:

  • NEDC工况下,续航最多可以增加15%-25%。
  • JP1015与EPA城市工况下,续航里多可以增加40-50%。
  • 由于系统集成技术水平的限制,需要在上述百分比的基础上,再打个三五折;未来有望基本不打折。

一、驾驶循环:不可回收的百分比

古典民间科学家,最喜欢研究的就是永动机。

热力学第一定律告诉我们:能量不能凭空产生,因而第一类永动机不可能。

热力学第二定律告诉我们:能量一旦从机械能、电能等变成热能,那破镜就不能重圆了……


当汽车行驶在道路上,它所消耗的燃油/电能,去哪了呢?考查汽车动力学方程:

尽管这个公式很简单,但大家可能还是不爱看。于是我整理了一下:

这下就非常清晰了,所消耗的燃油/电能,变成了可回收的机械能与不可回收的动能。

  • 可回收的机械能 :动能 + 重力势能
  • 不可回收的热能: 车轮滚动摩擦生热 + 风阻生热

问题来了,可回收的机械能,占比多少呢?

考虑一种极端情况:前一段,蔚来官方给ES8,在平地上做了一次等速续航试验。

  • 由于是平地,所以重力势能没变化。
  • 由于是等速,所以除了开头与结尾,动能也没有变化。
  • 也就是说,在等速试验中,几乎所有的燃油/电能都直接转化成了摩擦热能与风阻热能。即便配备了能量回收系统,也没有发挥的空间。


说到这里,大家应该明白了。当讨论可回收能量的百分比的时候,决定性因素是驾驶工况。

如下图,早在1999年GAO[1]等人就研究过这个问题:

  • 在ECE-15工况(NEDC的一部分)中,可回收能量占27.5%
这个数据,与 @苏黎世贝勒爷 中给出的23%是大致相符的。
这个百分比,虽然主要是由驾驶工况来决定,但与车型也有关系。主要原因在于,汽车动力学方程中,风阻一项与车的质量无关。
  • 更接近城市行驶工况的美国EPA与日本JP1015工况中,可回收能量 占48%-53%
  • 在拥堵的纽约城市循环中,可回收能量高达88.8%。 其实,北京高峰期差不多也这样吧。

NEDC工况,虽然目前还是工信部的“官方工况”,但它由于过于脱离实际,而饱受诟病。2017年,欧洲也抛弃了NEDC工况,只剩下中国还在用。

我们就参考美国EPA与日本JP1015工况,把城市工况下“可回收能量”的比例暂定为50%,也不算过分吧??


在进行下一步讨论之前,出一道思考题:

一辆电动汽车,无能量回收续航300km,可回收能量占驱动能量的50%。假设把可回收能量全部回收了,它续航多少?

这不是很简单吗? 有位同学给出答案:

这种算法,忽略了一个问题: 新增加的150km续航中,还可以再能量回收75km啊……

所以,这其实是一个中学的等比数列求和问题,你一定还记得求和公式吧:

嚯!效果比想象得要显著啊!

别急,事情没想像得那么好。

二、动力系统效率:能量转换的损失

回收能量再次转换为驱动能量的时候,天知道它经历了多少关的吃拿卡要:

回收能量→ 传动系统效率 → 电机发电效率 → 电池充电效率 → 存储在电池中的化学能 → 电池放电效率 → 电机驱动效率 → 传动系统效率 → 驱动能量

每辆车的动力系统不同,每一环节的效率就不同,例如:

  • 永磁同步电机的效率,比交流异步电机要高。
  • 低内阻的电池效率,比高内阻的要高。
除此之外,还有一些次要环节未考虑,比如逆变器效率。

电机、电池的效率对比,我将在其他文章中讨论。本回答就不展开了。

那我们简单一点吧,假设:回收能量的60%可以再次转化为驱动能量

这种情况下,续航就变成了:

唉,比600km生生少了172km啊!

别慌,还有更残酷的在后面呢……

三、回馈制动策略:没那么简单

从300km到428km,续航增加了40%,其实也是相当可观的。

为达到这一点,有一个假设条件: 所有的制动力都是由电制动产生的,而液压/机械制动未参与其中

若遇到极少数的急刹车情况,不足的制动力再由液压/机械制动补足。

乍一看,这对于咱们身经百战的控制工程师来讲,有何难度?如果这么简单的逻辑都实现不了,都下岗算了……

可实际情况是,要做到这一点就是挺难的……主要原因在于:制动是安全相关的。


要讲清楚为什么,有点难度。我们先从讨论一个简单的问题:

动力性一般的车,一般为前驱或后驱。只有追求极端动力性的跑车来说,才上四驱。—— 四个轮子的“抓地力”,要强于两个轮子啊;如果“抓地力”不够,发动机再强,也只能使车辆打滑,使不上劲。

那么,为什么再低端的车,也是“四轮制动”呢? 为啥没有“仅前轮制动”或“仅后轮制动”的车呢?

原因在于,任何车都可能遇到急刹车情况,制动强度可以达到0.8-1 —— 这相当于百公里加速3s的减速强度

所以,必须是四轮制动,才能保证有足够的制动力。

事实上,欧洲ECE法规就规定了在各个制动强度下,前后轮的制动力分配条件:

  • 规定了各制动强度下的后轮制动力最大值 (下图的上方蓝线) —— 因为后轮打滑比前轮更严重。
  • 规定了各制动强度下的后轮制动力最小值 (下图的下方蓝线)—— 避免在湿滑路面上过早地达到附着极限。

可以看出,在大部分的制动情况下,前轮与后轮都要有制动力。所以,非四轮的电动汽车基本上是无法回收所有能量的

以上,我们称之为“A. 法规约束条件”

除此之外,还有很多约束条件,就不一一论述了,只简单列出:

  • B.最大充电功率条件: 电机的发电功率上限、电池SOC限制、电池温度限制。
  • C.制动系统本性特性: 中早期的制动系统,前后制动力的比例通常是固定了。这就决定了,在电池SOC过高、电驱动力缺失的情况下,仍要满足“A. 法规约束条件”。(若安装EHB可避免此问题)
  • D.制动踏板感觉: 若没有踏板感觉模拟器,则还要考虑制动踏板感觉。
  • E. 与ABS系统的协调,等等……

清华大学张俊智教授详细研究过以上问题,总而言之在制动效率、安全性、舒适性等多项指标之间进行权衡,仔细地设计电制动与液压/机械制动的控制策略。

总之吧,这又是一个悲伤的故事,再打个六折吧。

如今,只能增加22%的续航里程了。

而真实情况中,可能还不到22%。

亲身经历的工程项目:8.9%

为啥我对上面这些这么熟呢,因为我亲身干过 —— 和2位电气/线束工程师一起,把近十辆五菱神车改为了纯电动,并通过了2万公里的耐久性试验。

理论上,可以增加50%的续航。但实际上增加了多少呢?——8.9%

工程就是各种妥协……

回头看看:

  • 由于驾驶工况的特征,有50%的能量是天然不可回收的。
  • 可回收的那部分能量中,在回收过程中,又有40%变成不可回收的了(变成热能)。
  • 受技术水平限制,又有一半多的能量不得不交给液压制动(刹车片摩擦,变成热能)。

热力学第二定律万岁!

当然,当前主机厂能达到的肯定比这个高,毕竟当年的条件太简陋了,策略设计上趋于保守了。

最后给个结论:

  • 能量回收能增加多少续航,取决于3个环节:驾驶工况、动力系统效率、控制策略。
  • 在三电技术相对稳定的前提下,前2个环节就决定了企业所能达到的能量回收潜力上限
  • 在NEDC工况下,上限约为:增加15%~25%续航。这种情况下,与 @苏黎世贝勒爷 的结论相同。
  • 在更接近真实驾驶的EPA与JP1015工况下,上限约为:增加40%~50%续航
  • 因为安全性是死线,所以在主要厂当前系统集成控制水平下,此上限要再打个三五折
  • 随着主机厂系统集成水平的提高,有望在3-10年内做到不打折、或只打个八九折

[1] Gao Y, Chen L, Ehsani M. Investigation of the effectiveness of regenerative braking for EV and HEV[J]. Hydroelectric Energy, 1999.

[2] Zhang J, Li Y, Chen L, et al. New regenerative braking control strategy for rear-driven electrified minivans[J]. Energy Conversion & Management, 2014, 82:135-145.

[3]Zhang J, Kong D, Chen L, et al. Optimization of control strategy for regenerative braking of an electrified bus equipped with an anti-lock braking system[J]. Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers Part D Journal of Automobile Engineering, 2012, 226(4):494-506.

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