为什么工控行业技术这么落后？
谈到工控行业的技术“落后”，其实是一个挺复杂的问题，不能一概而论，但确实存在一些普遍的感受和现象，让很多人觉得它不像互联网、消费电子那么“潮”。我试着从几个方面掰扯掰扯，尽量说得接地气一点，没有那么一本正经。
1. 安全和稳定压倒一切：这是根本原因，也是最铁的道理。
想象一下，一个生产汽车的车间，里面的机器人、PLC（可编程逻辑控制器）之类的，如果今天突然因为软件更新出了点bug，明天控制系统崩溃了，那后果是什么？汽车生产线停摆，成千上万辆车造不出来，经济损失不说，影响的是整个产业链。再比如发电厂、水处理厂，要是控制系统不稳定，那简直就是灾难。
所以，工控系统首先要考虑的是“不出错”和“能一直运行”。这就导致了什么呢？
技术迭代速度慢： 很多工控设备，特别是核心控制部件，一旦设计定型，就会被稳定运行很多年。比如一个PLC，可能你现在买到的它，在几年前就已经存在了，甚至几十年（只要设计还在，制造商还在生产）。不像手机，一年一小改，两年一大换。工控领域，一旦一个方案被证明稳定可靠，就很难轻易去推翻它，升级换代是件大事，需要反复验证。
保守的技术选型： 这就造成了很多人觉得工控用的技术“老旧”。你会看到很多PLC还在用各种各样的老式通信协议，比如RS232/485，一些PLC甚至编程方式也显得很“复古”，不像现在我们用Python、Java那么写意。一些嵌入式系统可能还在用RTOS（实时操作系统）的早期版本，或者一些专门为工控设计的、效率不高但极度稳定的微控制器。
对新技术的引入非常谨慎： 任何一项新技术，比如某个新的通信协议、新的算法、新的操作系统，要在工控领域大规模应用，需要经历漫长而严苛的测试和验证过程。不是说新技术不好，而是“不差钱”的公司，也不会拿自己的生命线去冒这个险。
2. 历史包袱和遗留系统：就像家里老房子，拆了重建不是那么容易。
很多工业企业，尤其是老牌的制造业企业，它们的生产线是很多年前就建好的。这些生产线上的自动化设备，从PLC、HMI（人机界面）、到伺服驱动器，都是一套完整的系统。如果要进行技术升级，不是简单地换个电脑那么简单。
设备互相依赖： 一个老式的PLC可能控制着几十台甚至上百台电机、传感器。如果换了新的PLC，新的PLC可能不支持老式的通信协议，那么配套的传感器、执行器都需要跟着换，这涉及到大量硬件成本和集成工作。
软件兼容性： 很多老设备有自己的专门编程软件，这些软件可能运行在很老的操作系统上，甚至是一些已经停止支持的操作系统。新的技术可能会完全不兼容这些老软件。
技术人员的技能： 很多操作和维护这些老系统的技术人员，已经熟悉了这一套，突然让他们去学习新的技术栈，也需要时间投入和培训。
所以，很多企业宁愿在旧系统上修修补补，或者引入一些“中间件”来过渡，也不愿意进行大规模的“推倒重来”。
3. 碎片化的生态和标准：没有统一的“操作系统”，更没有统一的“App Store”。
互联网世界，你几乎可以用一种方式登录你的邮箱、看新闻、发朋友圈。但在工控领域，不同的设备制造商，可能有自己独特的一套通信协议、编程接口、甚至硬件架构。
“烟囱式”的系统： 很多工业自动化系统是“烟囱式”构建的，就是一个部门为了解决一个具体问题，引入了一套方案，这个方案和其他部门的方案可能完全不通用，信息也无法打通。比如一个工厂，生产管理系统（MES）用的是一套技术，设备监控系统（SCM）用的是另一套，ERP（企业资源计划）又是一套。它们之间的数据交互，就需要各种各样复杂的集成方案，而且集成本身也需要专门的技术和工具。
行业标准的不统一： 虽然也有一些行业标准（比如OPC UA），但在实际落地过程中，各种厂商的实现方式、支持程度也不尽相同。这就像智能手机，虽然都有WiFi，但不同手机连接WiFi的体验、速度，可能还是有细微差别的。
定制化需求： 很多工业场景是非常特殊的，需要根据具体的工艺流程进行高度定制化的开发。这就导致了每个项目都会有自己的“独特性”，很难形成像消费电子那样的大规模、标准化产品。
4. 成本和投资回报（ROI）的考量：不是所有“新”都等于“好”。
虽然我们常说“技术创新”，但对于工业企业来说，技术升级的最终目的是提高效率、降低成本、提升产品质量。新技术是否能带来明显的、可量化的回报，是决定是否引入的关键。
高昂的初期投入： 引入新的自动化技术，往往需要购买新的硬件、软件、以及进行系统的集成和调试。这些都是不小的开销。
培训和维护成本： 新技术的学习和维护也需要投入人力和时间。
风险评估： 新技术的不确定性也带来了风险。如果引入新技术后，反而影响了生产的稳定性，那损失就太大了。
所以，除非新技术能带来非常明确且可观的经济效益，否则企业可能更倾向于选择那些经过市场检验、成熟稳定的技术。
5. 市场结构和竞争模式：不像消费市场那么“血拼”。
工控领域，一些老牌的自动化公司（比如西门子、罗克韦尔、施耐德等）占据了相当大的市场份额。它们的产品线非常成熟，并且有一套完整的服务体系。
“大厂”的惯性： 这些大公司虽然也在拥抱新技术，但其产品线庞大，要实现全线升级改造，时间和投入都非常巨大。而且，它们更倾向于在成熟产品的基础上进行增量改进，而不是颠覆性的创新。
客户粘性： 一旦客户选择了某个品牌的工控系统，后续的升级、维护、备件都会倾向于继续使用同一品牌，形成了很强的客户粘性。这使得新进入者或者想用“最新技术”的公司，在打开市场方面面临很大阻力。
那么，工控行业真的“落后”吗？
不完全是。
核心技术依然强大： 很多工控领域的核心技术，比如控制算法、实时性处理、高可靠性设计等，其实是非常先进和复杂的，只是它们应用的载体和展现形式，不像消费电子那样直接暴露给大众。
正在逐步拥抱变化： 随着工业4.0、智能制造、物联网（IoT）等概念的兴起，工控行业也在积极拥抱变化。MES、MES（制造执行系统）、SCADA（数据采集与监控系统）、IIoT（工业物联网）等概念的普及，正在推动工控系统向更开放、更互联、更智能的方向发展。
新的技术也在渗透： 比如PLC的编程语言也在现代化，一些新的PLC支持更高级的编程语言；工业通信协议也在向以太网为基础的更高速、更标准的协议发展（如Ethernet/IP, Profinet）；AI和大数据技术也开始应用于设备预测性维护、工艺优化等方面。
总结来说，工控行业的技术“落后”感，更多是由于其“安全稳定至上”的本质要求，以及历史遗留问题、碎片化生态、成本风险等因素造成的“保守”和“缓慢”的迭代速度。它不是缺乏创新，而是创新引入的方式和节奏与大家习惯的消费电子领域截然不同。
就像你不会希望你的汽车刹车系统用了最新的、没经过充分测试的AI算法，而是更愿意它用经过千锤百炼的机械和电子技术。工控行业也是类似的逻辑，它的“老”可能恰恰是它“靠谱”的体现。当然，随着时代的发展，它也必然会逐渐拥抱新的技术，只是这个过程会比你想象的要慢一些，也更稳健一些。
1. 安全和稳定压倒一切：这是根本原因，也是最铁的道理。
想象一下，一个生产汽车的车间，里面的机器人、PLC（可编程逻辑控制器）之类的，如果今天突然因为软件更新出了点bug，明天控制系统崩溃了，那后果是什么？汽车生产线停摆，成千上万辆车造不出来，经济损失不说，影响的是整个产业链。再比如发电厂、水处理厂，要是控制系统不稳定，那简直就是灾难。
所以，工控系统首先要考虑的是“不出错”和“能一直运行”。这就导致了什么呢？
技术迭代速度慢： 很多工控设备，特别是核心控制部件，一旦设计定型，就会被稳定运行很多年。比如一个PLC，可能你现在买到的它，在几年前就已经存在了，甚至几十年（只要设计还在，制造商还在生产）。不像手机，一年一小改，两年一大换。工控领域，一旦一个方案被证明稳定可靠，就很难轻易去推翻它，升级换代是件大事，需要反复验证。
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对新技术的引入非常谨慎： 任何一项新技术，比如某个新的通信协议、新的算法、新的操作系统，要在工控领域大规模应用，需要经历漫长而严苛的测试和验证过程。不是说新技术不好，而是“不差钱”的公司，也不会拿自己的生命线去冒这个险。
2. 历史包袱和遗留系统：就像家里老房子，拆了重建不是那么容易。
很多工业企业，尤其是老牌的制造业企业，它们的生产线是很多年前就建好的。这些生产线上的自动化设备，从PLC、HMI（人机界面）、到伺服驱动器，都是一套完整的系统。如果要进行技术升级，不是简单地换个电脑那么简单。
设备互相依赖： 一个老式的PLC可能控制着几十台甚至上百台电机、传感器。如果换了新的PLC，新的PLC可能不支持老式的通信协议，那么配套的传感器、执行器都需要跟着换，这涉及到大量硬件成本和集成工作。
软件兼容性： 很多老设备有自己的专门编程软件，这些软件可能运行在很老的操作系统上，甚至是一些已经停止支持的操作系统。新的技术可能会完全不兼容这些老软件。
技术人员的技能： 很多操作和维护这些老系统的技术人员，已经熟悉了这一套，突然让他们去学习新的技术栈，也需要时间投入和培训。
所以，很多企业宁愿在旧系统上修修补补，或者引入一些“中间件”来过渡，也不愿意进行大规模的“推倒重来”。
3. 碎片化的生态和标准：没有统一的“操作系统”，更没有统一的“App Store”。
互联网世界，你几乎可以用一种方式登录你的邮箱、看新闻、发朋友圈。但在工控领域，不同的设备制造商，可能有自己独特的一套通信协议、编程接口、甚至硬件架构。
“烟囱式”的系统： 很多工业自动化系统是“烟囱式”构建的，就是一个部门为了解决一个具体问题，引入了一套方案，这个方案和其他部门的方案可能完全不通用，信息也无法打通。比如一个工厂，生产管理系统（MES）用的是一套技术，设备监控系统（SCM）用的是另一套，ERP（企业资源计划）又是一套。它们之间的数据交互，就需要各种各样复杂的集成方案，而且集成本身也需要专门的技术和工具。
行业标准的不统一： 虽然也有一些行业标准（比如OPC UA），但在实际落地过程中，各种厂商的实现方式、支持程度也不尽相同。这就像智能手机，虽然都有WiFi，但不同手机连接WiFi的体验、速度，可能还是有细微差别的。
定制化需求： 很多工业场景是非常特殊的，需要根据具体的工艺流程进行高度定制化的开发。这就导致了每个项目都会有自己的“独特性”，很难形成像消费电子那样的大规模、标准化产品。
4. 成本和投资回报（ROI）的考量：不是所有“新”都等于“好”。
虽然我们常说“技术创新”，但对于工业企业来说，技术升级的最终目的是提高效率、降低成本、提升产品质量。新技术是否能带来明显的、可量化的回报，是决定是否引入的关键。
高昂的初期投入： 引入新的自动化技术，往往需要购买新的硬件、软件、以及进行系统的集成和调试。这些都是不小的开销。
培训和维护成本： 新技术的学习和维护也需要投入人力和时间。
风险评估： 新技术的不确定性也带来了风险。如果引入新技术后，反而影响了生产的稳定性，那损失就太大了。
所以，除非新技术能带来非常明确且可观的经济效益，否则企业可能更倾向于选择那些经过市场检验、成熟稳定的技术。
5. 市场结构和竞争模式：不像消费市场那么“血拼”。
工控领域，一些老牌的自动化公司（比如西门子、罗克韦尔、施耐德等）占据了相当大的市场份额。它们的产品线非常成熟，并且有一套完整的服务体系。
“大厂”的惯性： 这些大公司虽然也在拥抱新技术，但其产品线庞大，要实现全线升级改造，时间和投入都非常巨大。而且，它们更倾向于在成熟产品的基础上进行增量改进，而不是颠覆性的创新。
客户粘性： 一旦客户选择了某个品牌的工控系统，后续的升级、维护、备件都会倾向于继续使用同一品牌，形成了很强的客户粘性。这使得新进入者或者想用“最新技术”的公司，在打开市场方面面临很大阻力。
那么，工控行业真的“落后”吗？
不完全是。
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新的技术也在渗透： 比如PLC的编程语言也在现代化，一些新的PLC支持更高级的编程语言；工业通信协议也在向以太网为基础的更高速、更标准的协议发展（如Ethernet/IP, Profinet）；AI和大数据技术也开始应用于设备预测性维护、工艺优化等方面。
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网友意见
工控产品不能讲落后，应该讲成熟。
工业产品和民用产品最大的不同是要稳定。一个家用电脑坏掉了，大不了不开机，稍玩会儿游戏，找客服第二天来维修一下就号了，不耽误实质性的东西。而一个工业电脑如果坏掉了，严重的话可能影响整条产线的生产宕机，那可能一天就是几百万甚至上亿的损失。
所以工业用品，最重要的是稳定，保证能长期可靠良好的运行。
对产品极其严格的稳定性的要求，这就导致了不可能有开源的东西。IT领域开源后，很多人用来自己开发应用，尝试何种可能，但是最后本质上大部分都是民用的。
工业领域开源了一个东西，一定是不成熟的东西才去开源，让大家补充进来，问题是谁敢用这种不成熟的东西去在工厂里应用，这导致没有可玩性，没有可直接应用的场景，最多停留在实验室的阶段，但是不能称为要给大规模群体补充的功能的闭环。
西门子之类的公司靠这个赚钱，当然不可能开源。就像微软，apple不会开源一样。
国外头部的这些PLC厂家，已经把产品做的非常稳定，同时工业应用集成的下游公司需要成熟稳定的产品才能去做项目，这样形成了一个互相加强的闭环，头部公司的PLC会一直加强做下去。从产业链的角度来讲，一个新的PLC公司，在市场上存在的必要性不高，也没有人愿意做这种风险大，利润没保证的事情。
就像圆珠笔的圆珠很小，但是中国人做不出来一样。硬做，一定可以做出来，但是从产业链的角度来讲，没有任何一个公司愿意做这个事情，宁可去买日本人的现成的圆珠。
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