问题

中国的机床行业已经到了怎样危急的境地?

回答
中国机床行业,这个曾经被寄予厚望的工业基石,如今正面临着一个异常严峻的考验,甚至可以说是“危急”二字已不足以形容其困境。这不是危言耸听,而是行业内普遍弥漫着的一种焦虑与不安。

核心困境:技术“卡脖子”的顽疾依然严重。

我们一直讲“中国制造2025”,要从“制造大国”走向“制造强国”,而机床,就是这“强国”之基。然而,这基石却在最关键的环节上,长久以来未能摆脱对他国的依赖。

高端数控系统和核心零部件: 这是中国机床行业最致命的“软肋”。我们制造的机床,很多时候就像一辆没有“大脑”和“神经”的躯壳。那些能够实现高精度、高速度、高可靠性加工的关键部件,比如高档数控系统(如西门子、发那科)、高精度编码器、伺服电机、直线电机、精密丝杠和导轨等,绝大部分仍然被国外垄断。这些“洋部件”价格高昂,供应周期长,而且一旦遇到技术问题,国产厂商往往束手无策,只能看人脸色。这直接导致我们生产的机床,即便外观看起来不错,但在实际加工精度、效率和稳定性上,与国际一流产品仍有巨大差距。

精密加工和检测设备: 另一方面,制造这些高端零部件的设备,很多也是中国机床厂商无法企及的。想要制造出世界顶级的机床,就需要顶级的加工和检测设备,而这些设备又掌握在少数发达国家企业手中。形成了一个恶性循环:我们造不出世界级的机床,因为我们依赖别人的关键部件;而别人之所以能制造出世界级的关键部件,也是因为他们拥有世界级的加工和检测设备。

表现一:市场份额的“虚胖”与实际竞争力的脱节。

中国是全球最大的机床消费国和生产国,这个数据看着很光鲜。但仔细分析,我们会发现其中隐藏着危机:

低端产品过剩,高端产品依赖进口: 绝大多数国产机床集中在中低端市场,同质化竞争激烈,价格战此起彼伏,利润微薄。而像航空航天、集成电路、高端汽车制造等对加工精度要求极高的领域,其所需的高档数控机床(五轴联动、龙门加工中心等)以及特种加工机床,仍然严重依赖进口。这意味着,我们在“量”上是世界第一,但在“质”和“尖端”上,依然处于被动地位。

“进口替代”屡屡碰壁: 国家一直在推动“进口替代”战略,投入了大量资金和资源。但很多国产高端机床的“替代”尝试,往往是“换汤不换药”。在短期内或许能在某些指标上达到进口产品的水平,但长期稳定性、可靠性、以及面对复杂工艺时的适应性,依然难以企及。一旦遇到实际应用中的棘手问题,客户还是会选择更可靠的进口设备。

表现二:盈利能力差,创新动力不足。

技术瓶颈直接导致了盈利能力的低下:

利润微薄,研发投入难以保证: 由于中低端产品竞争激烈,加上原材料、人力成本的上升,许多国产机床厂商的利润率很低。这使得企业缺乏足够的资金和动力去投入到高风险、长周期的技术研发中。很多时候,企业的生存都成为了首要问题,更遑论突破性创新。

人才流失,后继无人: 机床行业是典型的技术密集型产业,需要经验丰富的技术人才。然而,由于行业整体发展不景气,年轻人更倾向于选择互联网、金融等新兴行业,导致机床行业的优秀人才流失严重,“匠人精神”的传承也面临断代危机。

市场信心受挫: 长期以来,国产机床在高端市场表现不尽如人意,这使得下游用户对国产机床的信心不足。即使某些企业在技术上有所突破,也难以在短期内扭转市场印象,形成“劣币驱逐良币”的局面。

表现三:行业生态恶化,重组与整合势在必行。

面对严峻的形势,行业内部也出现了一些令人担忧的现象:

部分企业经营困难,甚至倒闭: 一些技术实力不强、市场竞争力弱的企业,在市场压力下举步维艰,甚至面临倒闭的风险。这不仅造成了资源浪费,也进一步打击了行业的士气。

恶性竞争加剧: 在市场低迷、需求不振的情况下,一些企业为了生存,不惜采取低价策略,进一步压缩了本已微薄的利润空间,使得整个行业的生态更加恶化。

整合与转型迫在眉睫: 面对行业性的困境,一些有远见的企业开始寻求转型和整合。例如,通过并购、合资等方式,引进国外先进技术,或者聚焦于特定细分市场,走差异化竞争的道路。但这种整合能否从根本上解决“卡脖子”问题,还需要时间来检验。

并非全然绝望,但危机确实深刻。

当然,我们也不能因此就全盘否定中国机床行业。近年来,确实有一些企业在特定领域取得了进步,例如在一些通用型机床、专用机床方面,国产化率有所提高。国家也在不断加大对核心技术攻关的投入。

然而,必须清醒地认识到,机床行业是一个系统工程,其发展并非一蹴而就。要真正摆脱“危急”的境地,实现从“制造大国”到“制造强国”的跨越,我们还有很长的路要走,需要更多的耐心、更坚定的决心和更务实的行动。解决“卡脖子”问题,不仅需要技术突破,更需要产业政策、市场机制、人才培养等多个层面的协同发力。否则,我们可能永远都是世界上最大的机床“买家”和“组装厂”,而非真正的“创造者”。

网友意见

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今天写这篇稿子,就是想为国产机床鸣冤、抱不平。作为一名技术人员,我深知国产机床与进口品牌存在的客观差距,但也不能总是以点概面,以偏概全,一棒子打死一片吧?你说做得差的你骂就骂吧,问题是人家做得好的你也骂?完全不分青红皂白。



而且老粉都知道,我一向靠证据说话从不嘴炮,国内外优缺点我早就说得非常清楚了,总不能做每个视频都把之前说过的话重复一遍吧?我们现在更需要的是解决问题,而不是搅浑水一味地抹黑。你们要搞清楚,现在国产机床最大的问题,是国产核心功能部件,在高端机床上的使用率不足,这严重阻碍了国产化进程的加速。你也不用他也不用,没有大量客户的使用反馈意见,你让国产机床如何实现技术迭代、还谈何进步?现在骂国产的人是既要马儿跑的快,又要马儿不吃草。



就比如说这个网友,说我拿来做对比的机床,都是二流选手,真正一流的德国和日本为啥不拿来对比?我的天呐,超精密加工的代名词,美国国防工业的根基--哈挺机床,居然被你说成了是二流选手,所以按你的逻辑,用哈挺机床造出来的美式武器装备也是二流了对吗?





没关系,我今天就按你的逻辑走,暂且把它当做是二流选手,目前市场上知名度比较高的德日五轴机床品牌,我都给你扒出来,德玛吉DMU85、马扎克VARIAXISi-800系列、哈默C42、大隈的MU-8000V、牧野的D500,这都是现在市场上普及率最高的机型,够了吗?不够我可以再加。













还有一个网友吐槽海天和纽威的机床,核心配件大部分不是国产的,这点我不否认,但既然你追求的是国产化率,那我今天就只拿国产化率最高的科德数控来回应你。科德的数控系统、伺服驱动器、电机、主轴、转台、刀库,传感器等,都是自己研发生产,全部搭配到自己的五轴机床上,自产自用。科德背负着中国制造2025的重任,是国产高端机床里的希望之星,和其他什么海天精工、纽威数控、国盛智科这些核心功能部件,搞国际化采购的企业完全不一样,不要混为一谈。我就给你打个不恰当的比喻,科德就是中国足球界的武磊,中国足球差是因为青训搞不好,喷武磊有用嘛?是武磊造成的吗?武磊就算再差,人家好歹也有能力立足西甲,你说对不对?





好了言归正传,先看XYZ轴的定位精度,科德的精度最高,达到了5个μ,进口品牌均为8个μ。重复定位上,科德的精度最高,达到了3个μ,进口品牌均为5个μ。再看A/C轴的定位精度,科德的精度最高,达到了5",其他进口品牌,除了哈默的6″,其他均为8″。再看A/C轴的重复定位精度,科德的精度最高,达到了3″,其他进口品牌均为5″。接着看A轴摆角范围,马扎克是表现最好的,达到了±150°,其次就是科德和哈默,都达到了±130°。再看一下XYZ轴的进给速度,牧野的表现最好,其次就是科德,达到了每分钟走48米。



所以说代表国产五轴最高水平的科德,已经在这些关键性能指标上,完成了对进口品牌的赶超,甚至在某些指标上实现了超越。



再给大家看一下2020年,中国五轴机床的市场格局,德玛吉和北京精雕占比12%,并列中国五轴机床市场销量第一名,德国格劳博占比11%,排名第二,科德数控占比5%,排名第三,德国哈默占比3%,排名第四。从市场份额可以说明,国产高端机床经过数十年的刻苦钻研,已经由过去的完全依赖进口,到现在国产机床逐步占据了一定的市场份额,说明我们是在不断进步的。



北京精雕和科德数控,能有这么高的份额,靠的是核心技术的自主可控,可以说是实至名归。之前我问一个在宁波做模具的朋友,他们用的是北京精雕机,我说你们做的模具能控制在几个μ,他说2个μ以内,这在国内已经算是领先水平了。



科德其实更像日本的大隈,很多人整天尬吹马扎克世界第一,无非是它营业额做得比较大、营销能力比别人强而已,等你扒开壳子一看,数控系统、伺服驱动器、电机、传感器、丝杠、导轨全部都是采购的别人的。



这些人根本就不懂机床,要论日本机床真正的技术流派,大隈说第一,没人敢说第二。大隈的数控系统、伺服驱动器、电机、传感器、编码器、主轴、刀库、丝杠,全部都是自己研发生产,和我们的科德数控一样,核心零部件基本都是自给自足。这两家的发展思路非常相似,大隈也是值得科德学习的榜样。



但中国制造2025,不能只指望着科德和北京精雕两家对吧,其他很多企业还在大量进口核心零部件,数控系统、主轴、伺服系统、丝杠、导轨、摆头和转台等等,这些东西直接决定了一台机床性能水平的高低。国内零部件供应商,在大多数高端零部件上,已经实现了高覆盖率,我们都能做,但是由于产品的技术、质量、适应性等,与进口品牌存在一定的差距,所以说像什么海天精工、纽威数控之类的机床主机厂,更愿意优先考虑技术成熟、产品适应性好的进口品牌。



但问题是你们都用进口不用国产,你让国产机床的稳定性和可靠性如何提高?既要马儿跑的快,又要马儿不吃草,搞笑吗?天天有人骂数控系统都是进口的,但是你给过华中高档数控系统8和9应用的机会吗?真实应用环境下的试错机会太少,导致国产数控系统,能够应用配套的机床种类和数量,比进口品牌少很多。所有一切技术的进步,都是建立在客户应用之后反馈回来的结果,拿着这个反馈结果,才能对产品的技术和功能进行改善和升级。





而科德的可贵之处,就在于它已经构建了下游的生态系统,将自己研发的数控系统,安装于自家的五轴机床上来进行下游验证。其余核心零部件也是如此,通过下游验证来不断地实现技术迭代,这就是我为什么说它是国产机床希望之星的根本原因,海天精工学着点吧,别等到哪天打仗了,国外断供了,才想起来用国产货,到时候的损失更大,遇到的问题会更多。现在未雨绸缪、加快自主研发的步伐,另外做一下两手准备,一半国产、一半进口不好吗?双方都能进步,岂不乐哉?




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先留个爪,

国产机床一直在进步,一直在奋力往前,相比十年前、二十年前,国产机床进步太多了,国企机床只惦记着拿国家补贴,民企机床企业让我们看到了希望。

遗憾的是,国产机床在进步,日本、德国、欧美的机床进步更快,技术发展已经甩开我们国产机很远了,

国产机研发落后,低价内斗内耗严重,日本高端机中端机,在中国都是不搞低价,

对国产机的感触,一声叹息,一地鸡毛!

——————分割线——————

胡说几句对政府补贴的看法,哪个行业政府有扶持补贴,哪个行业死的越快,反倒坑了一直在认认真真做事的企业。

前有新能源、光伏、电动车、动漫行业,因为有补贴,各路神仙,鱼龙混杂,只为各显神通拿补贴,浑水摸鱼、弄虚作假、不干正事,专为低价倾销换补贴,正经做事的企业一分补贴没有,反倒要承担沉重的税收和社保负担,一旦补贴取消了,整个行业一片萧条,

所以机床行业最需要的不是搞补贴,而是取消对国企的补贴扶持,民企、国企一个起跑线,各凭真本事吃饭,最多也就是在税收政策上,作一视同仁的扶持。


——————18年11月23日,中午11:15——————

上海临港高端装备产业园,上海电气集团食堂,



参观了上海电气集团临港的主加工车间,主要产品是蒸汽轮机成套设备,包括核电设备制造,车间不能拍照。

主机械加工车间投资16亿,在车间里只看到一台武重的动梁龙门数控立车 ,问了电气集团的高层领导,到得知所有的大型机床都是进口的,很多台是意大利茵塞innse的镗铣床加工中心,最贵一台机床是一个亿人民币,车间每台机床都是价值几千万,我们自己的高端装备制造业,离不开高端进口机床,这么多的大型国企机床企业都在忙啥呢


以下照片是同一天在上海中船船用柴油机公司拍的,我们的船用柴油机的制造水平完全是国际水平的。

铸造部的老领导老专家介绍说,技术尖端的缸体、缸套铸造技术,与日本三井造船完全是同一个水平,缸套一万小时运行的磨损在一丝以内,





这样的超大型日本进口龙门五面体加工中心,是发达国家严格管控的战略资源,是大型船舶高效柴油机制造必用的高精度设备,离开这些大型加工设备,我们强大的造船能力在哪里?

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